Kirjailen tähän vielä vähän vapaamuotoisempia hajanaisia huomioita Intian visiitiltä. Virallisempi analyytikon kommenttihan (linkki tässä) meni ulos viime viikolla ja myös videoista ensimmäinen on jo julkaistu (linkki tuossa yläpuolella). Loput laitamme ulos tässä lähipäivinä.
Päällisin puolin tehtaalla näytti mielestäni jokseenkin samanlaiselta kuin eurooppalaisillakin elektroniikkatehtailla, joilla olen päässyt vierailemaan. Tuotannossa pyöri mututuntumalla jonkin verran enemmän väkeä ja näkyi suhteellisen simppelien (mainittakoon esimerkkinä vaikka kaapeleita) tuoteosien valmistusta osin käsipelillä kuin Euroopassa. Myös kokoonpanovaiheen loppupäässä oli töitä, joita ehkä jossain automaatiolla jo hoidetaan tai ainakin nähtävissä olevassa tulevaisuudessa tullaan hoitamaan, vaikka pienten ja keskisuurien box build -tuotantoerien kannattavat automatisointi ei erityisen helppoa olekaan. Toisaalta SMT-linjat puskivat piirilevyä ulos hyvin samaan tapaan kuin kehittyneemmissäkin maissa ja tuotemixissä on länsitehtaiden tapaan korkeaa osaamista vaativia box build tuotteita. Vuonna 2023 valmistunut kolmas tehdas on teknologialtaan tietenkin moderni etenkin SMT-linjojen osalta. Kokonaisuutena teknologinen kyvykkyys vaikuttikin yllättävät hyvältä näin maallikon silmään. Ehkä turhan paljon on tullut itsekin miellettyä Intian operaatioiden nojaavan suurelta osin alhaisten palkkakulujen varaan (tämän suuntaisestihan Otto vähän haastattelussakin kommentoi), vaikka toki kilpailukykyisistä henkiöstökustannuksista ei tietenkään mitään haittaakaan ole tuloksen teolle.
Testaushommia vanhemmalla vientitehtaalla (nro 2)
Kotimaan tehtaan ja vanhemman vientitehtaat muodostama kokonaisuus vaikutti ihan tappiin venytetyltä, sillä rakennusta on laajennettu tontin rajojen puitteissa ja lisäksi myös ylöspäin aina kolmanteen kerrokseen asti. Vuonna 2022 vanhalla tehtaalla on myös luultavasti ollut todella ahdasta, sillä suurimman asiakkaan silloisen volyymin on täytynyt olla merkittävästi tämänhetkistä isompi. Nyt kaikki tehtaat kävivät pääosin kahdessa 8h vuorossa, mutta myös kolmivuorokäynti on mahdollista, jos kysyntää olisi. Tämä tuo tietenkin kapasiteettiin joustovaraa (2022 tämän on täytynyt olla käytössä). Uudella kolmostehtaalla sitten olikin tietysti selvästi väljempää ja siellä laajennusvaraa on sekä nopeasti (ts. nykyrakennusten puitteissa) että hieman pidemmällä sihdillä (rakennuksen laajentaminen). Lisäksi nelostehtaalle on maata. Näin ollen tehdasta on mahdollista kasvattaa reilustikin, mutta lisämyyntiä etenkin uusille asiakkaille se tietenkin vaatisi. Myynnistä vastuussa oli pitkälti pienehkö paikallinen porukka. Kuten Otto haastattelussa totesi, tilaa oli myös korvamerkittynä uudelle asiakkaalle, joten jotain onnistumisia myynnissä on luultavasti saatukin. Nähtäväksi sitten jää miten ja milloin ne alkavat näkyä ulkoisessa raportoinnissa.
Tähän voisi rakentaa kolmannen tehtaan lisäsiiven, jos uusia asiakkuuksia lähtisi lentoon
Kolmostehtaan luultavasti melko nopeasti käyttöön otettavaa “kapasiteetipotentiaalia”
Intiassa merkittävä osa tuotantohenkilöstöstä on vuokrattua kolmannelta osapuolelta. Näin ollen henkilöstökustannukset joustavat melko nopeasti, kuten on käytännössäkin nähty suurimman asiakkaan viime vuosien kysyntävaihteluissa. Henkilöstövuokraajat siirtelevät työntekijöitä myös asiakkailta toiselle (Bangaloren alueella on myös runsaasti muita sopimusvalmistajia), jos yhdellä työt vähenevät. Näin ollen hommien loppuminen ei välttämättä ole katastrofi myöskään työntekijälle vaan keskimäärin etenkin vuoden 2023 aikana Incapilta lähtemään joutuneille oli löytynyt duunia muualta. Näistä osa oli myös saatu houkuteltua takaisin varastokorjauksen päätyttyä, mikä on sinällään tärkeää, koska teollisen peruskoulutuksen lisäksi jokainen työnantaja joutuu kouluttamaan tuotantotyöntekijöitä yhtiökohtaisiin tehtäviin. Näin ollen suuri vaihtuvuus voi aiheuttaa haasteitakin, mutta kokonaisuutena systeemi vaikutti mukavan joustavalta. Minimipalkat juoksevat Intiassa ylös vähän vuoden mukaan korkeaa yksinumeroista tai matalaa kaksinumeroista vauhtia. Lähtötaso on toki matala, mutta tiettyjä paineita tuottavuuden nostamiselle (ja hinnoittelulle) nopea nousuvauhti toki aiheuttaa.
Insinöörit taas olivat pääosin Incapin palkkalistoilla. Insinöörejä Intiassa valmistuu kuulemma miljoona vuodessa. Myös insinööriosaamisen tasoa hehkutettiin ja toki insinöörien palkatkin ovat kohtuullisia. Osaavien insinöörien hyvä saatavuus ja taso (sekä varmasti myös matalat palkat) mainittiin myös juurisyinä sille, miksi useammat kansainväliset firmat ovat perustaneet tuotekehitysyksikköjään Bangaloren alueelle viime aikoina. Kokonaisuutena tästä jäi fiilis, että kehittyvissä maissa tullaan kovaa takaa (Intia ei varmasti ole ainoa tämäntyyppinen maa), ja länsimaisilla tai ainakin eurooppalaisilla on tekemistä taustarakenteet huomioiden, jotta globaalissa kilpailussa voi pitkässä juoksussa pärjätä. Tämä ajatus ei koske toki pelkästään Incapia vaan laajemmin yrityksiä ja taloutta.
Jututin tehtaan paikallista väkeä myös komponenttitilanteesta. Merkittävä osa etenkin tuotteiden ydinkomponenteista tulee Kiinasta, mikä lienee edelleen hyvin tyypillinen tilanne elektroniikkateollisuudessa laajemminkin. Tältä osin narut ovat asiakkaiden käsissä, sillä tuotteiden design on heidän vastuullaan, ja sopimusvalmistajat saavat asiakkailta speksin tuotteiden valmistamiseen. Ydinkomponenttien osalta Incap noudattaa speksiä pilkulleen. Jos speksissä siis lukee, että ydinkomponentti X on tuottajan Y valmistama, se myös sellaisenaan hankitaan, vaikka tuottajan Y ainoa tehdas olisi maassa Z. Yhden (kiinalaisen) ydinkomponenttivaihtoehdon designejakin kuulosti olevan asiakkailla tuntuvissa määrin vielä jäljellä, vaikka mitään osuuksia ei avattukaan. Sitä en tiedä, kuinka helppoa asiakkaiden olisi vallitseva teknistaloudellinen viitekehys huomioiden riippuvuuksia purkaa. Kiinassa on kuitenkin monessa tuotteessa isot volyymit ja niiden mahdollistama kustannustehokkuus. Sekundääristen komponenttien (esim. muovi- ja metalliosat) vapausasteet ovat laajemmat ja Incap voi ehdottaa asiakkaille vaihtoehtoisia hankintaratkaisuja, jos sellaisia on tarjolla, ne alentavat kustannuksia ja/tai tuotannon läpimenoaika lyhenee. Tämäntyyppisiä osia Incap myös hankkii enenevissä määrin paikallisesti Bangaloren alueelta, jonne on muodostunut elektroniikkateollisuuden ympärille sitä palvelevaa alihankinta ekosysteemiä (ts. pienempiä paikallisia yrityksiä) vähän samaan tapaan kuin esimerkiksi Suomessa joissakin tapauksissa.
Liikenne on tietenkin Intiassa painajainen, mutta kumipyörillä lopputuotteita Tumkurista kuskattiin vain Bangaloreen, josta vientituotteet jatkoivat junalla Chennaihin ja siitä edelleen meritse maailmalle. Tuo meripätkä kattaa myös pääosan toimitukseen kuluvasta ajasta. Komponenttilogistiikan kohdalla en huomannut kysyä, miten pätkä satamasta tehtaalle hoidetaan, mutta komponenttien 10-20 viikon tavanomaiset toimitusajat huomioiden tämä tuskin on erityisen merkittävä. Vastaavasti tuotannon läpimenoaika ja lopputuotteen toimitukseen kuluva aika on merkittävästi tätä lyhyempi. Näin ollen valtaosa Incapin (ja muiden sopimusvalmistajien) varastosta onkin sitoutunut juuri komponentteihin ja käyttöpääomatehokkuuden kannalta selkein parannuspotentiaali olisikin tuolla saralla. Varastotehokkuus oli luonnollisesti paikallisen johdon vastuulla, mutta lähtökohdat huomioiden merkittäviä ja nopeita parannuksia tuskin on mahdollista saavuttaa ja tähtäimessä olikin enemmän toiminnan jatkuva parantaminen myös tältä osin.
Reilut 900 päivää ilman tapaturmaa on ihan hyvä lukema teollisuudessa käsittääkseni kv-vertailussakin, jossa turvallisuustilastoja pidetään yleisesti prosessien laadun yhtenä mittarina.
